沃尔沃：以全球统一质量为核心，台州工厂第50万辆整车下线见证实力

近日，一辆崭新的沃尔沃全新XC70缓缓驶离总装线，这一画面标志着沃尔沃汽车台州工厂迎来发展历程中的重要里程碑——第50万辆整车正式下线。这一成就不仅直观印证了台州工厂出色的制造能力与精湛的工艺水平，更充分彰显出沃尔沃汽车坚守“中国制造，全球品质”的坚定承诺，为品牌在全球市场的品质口碑再添有力注脚。

智造标杆，践行全球统一生产标准

作为沃尔沃汽车全球生产制造体系的重要一环，台州工厂深度践行“安全、个性化、可持续”的理念，以全球统一的VCMS生产制造系统为基石，构建集智能制造、绿色生产、品质管控与创新研发于一体的现代化标杆工厂，并已成为沃尔沃汽车全球新能源战略落地的关键支点，为品牌在电气化、智能化时代的全球发展提供坚实支撑。

在智能制造方面，台州工厂的冲压车间产线自动化率达100%，焊装车间配备442台机器人，涂装车间自动化率也达到96%，总装车间100%采用电动拧紧工具，所有关键螺栓的拧紧信息终生可追溯，构建了一个真正的全球化智能制造体系；质量管控上，台州工厂从前端采购到整车装配，始终严格执行7层次质检体系，通过超声波焊点检测、撕裂试验、蓝光检测等先进手段，全流程把控产品品质。特别是焊装车间采用的自适应焊接系统，能够根据板材厚度实时调整参数，确保每一个焊点都符合全球统一品质标准；可持续发展领域，台州工厂不仅在2021年实现100%电能碳中和，更在2024年达成气候零负荷运营目标。此外，还率先实现了车用铝合金材料和钢材的无降级回收，并通过废弃物零填埋三星认证，成为浙江省首个获此认证的整车制造企业。

正是在这些先进技术和严苛标准的共同驱动下，台州工厂不仅为汽车行业的智能化转型树立了典范，更在可持续发展上为整个行业树立了新的标杆。

精湛工艺，淬炼全新XC70非凡品质

作为从台州工厂下线的第50万辆整车，同时也是沃尔沃全新SMA超级混动架构的首发车型，全新XC70不仅是台州工厂卓越制造能力的集大成者，更是“中国制造，全球品质”的生动体现。其精湛的制造工艺，从源头上确保了每一辆交付给用户的全新XC70都拥有全球统一的高品质。

从冲压车间的精准成型到焊装车间的精密焊接，从涂装车间的漆面喷涂到总装车间的智能合装，全新XC70在台州工厂历经了多个核心生产环节的淬炼。在冲压车间，为了保证全新XC70的冲压品质，沃尔沃汽车对冲压成型件有着严苛的要求。所有钢板原料从进厂开始就要接受100%来料开包检查，从源头上杜绝瑕疵。冲压完成后，每一件成型件都会经过100%目视化检测，确保表面无任何可见缺陷。同时，针对每个生产批次的冲压件，还会进行抽样亮油检测和蓝光扫描检测，从而全方位确保成型件的卓越品质；在焊装车间，多种连接技术应用于车身焊接，包括业内先进的激光焊、自冲铆焊和阿普拉斯焊等工艺。全新XC70的侧围与流水槽上部搭接处运用了独特的阿普拉斯焊工艺。该工艺通过高电流脉冲在极短时间内完成焊接，相较于传统点焊，其热影响范围更小，有效减少了板材变形风险，保持了材料的原有性能，同时大幅降低了压痕可见度，显著提升了产品表面的外观质量。为了确保焊接精度，车间内9台视觉测量机器人与6台悬臂三坐标协同作业，对全新XC70的白车身上多达6160个测点进行监控，为车身结构的精准与坚固提供了数字化保障；完成焊接的全新XC70白车身将会进入涂装车间。为确保漆面品质达标，车身首先会经过16道防腐密封工序，对车身进行全方位的密封涂胶，并采用先进的3C2B（三次涂层，两次烘烤）喷涂工艺，在满足严苛漆面性能的同时，保证了良好的外观品质。为严守涂装品质，涂装车间还对涂层附着力、整车水密性、漆膜厚度和颜色外观等关键品质目标，每日进行标准化的测量与监控，确保每一辆全新XC70的漆面都达到全球统一的高标准；进入总装车间，全新XC70在车身与底盘的合装工位，采用了行业领先的“一体式自动合装”工艺。底盘上49颗不同规格的螺栓被同步一次性100%自动化拧紧，确保了每一个螺丝受力均匀，最大限度地减少了车身的装配应力，从而有效提升了全新XC70驾驶的稳定性。

得益于台州工厂一系列先进制造工艺，沃尔沃汽车将对品质的严苛标准转化为用户可感知的每一个细节，最终成就了全新XC70始终如一的卓越品质。

站在台州工厂第50万辆整车下线的关键节点上，沃尔沃汽车将继续“以人为本”，以更高的制造标准和更精细的生产工艺，在电气化、智能化时代不断前行，为全球用户持续交付高品质的豪华汽车，共同构筑更安全、健康、可持续的出行未来。

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